シリーズ「爆速開発」　＜０＞　はじめに：日本のメーカーが海外の爆速開発に勝つには

2025年5月15日 14:40

　最近「爆速」と言われる「中国の開発速度について行けない」という記事を見るようになりましたが、その差をどうするかについて自動車メーカーなどでも議論が始まっているようです。そこで、どうやったら爆速で開発できるのかのヒントをシリーズで書く予定です。ぜひ参考にしてください。

日本は爆速開発できないのか？

根性論と長時間労働では勝てない

　昭和の高度経済成長期を支えた世代の中には、「週休一日で徹夜も厭わず働いたから日本は成長できた」と考える方もいます。今の若者は働かないから競争力が落ちた、残業や休日出勤をしてでも開発を急ぐべきだ、という意見も少なくありません。また、「中国では徹夜や休出が当たり前」などの認識も聞かれます。しかし、現代の開発現場は昭和とは大きく異なります。
　かつて手書きで設計していた時代に比べ、現在では高性能なコンピューターやAIが活用され、設計や評価のスピードは飛躍的に向上しています。1週間かかった作業が、今では数時間で完了することもあります。たとえば、AIの導入により、1日かかっていた資料作成が数分で完了するケースもあります。
　筆者がかつて中国・深センでの開発業務に携わった際、夜間しか空いていない試験設備のため徹夜対応を経験しました。しかし、そこでは一人の担当者が長時間働くのではなく、きちんとシフト制で交代し、深夜にも昼休みがしっかり１時間設けられていました。根性論と長時間労働で爆速開発を実現するのは無理があります。必要なのは資金力と十分な人材、工夫、そして即断即決の意思決定です。

基本的な工夫は必要

　オフィス複合機の開発では３０年くらい前から、どのメーカーでも実施されてきた工夫として、今では多くのメーカーで採用されているのは、プラットフォーム開発とモジュール化です。
　プラットフォーム開発は少ない共通技術（プラットフォーム）で複数の機種を作る方法で共通技術はある程度長期間で開発して長く使い、目立つところだけ変更して短期で新機種やバリエーションを増やす方法です。同じプラットフォームを２０年、３０年と言った長い期間使い続けることも可能になります。特に変える必要のない技術を新たに開発する必要なありません。モジュール化は部品の共通化です。複数の機種で部品を共通化することで、新たな投資を減らし短期間で商品化できます。
　また、当然ですが、シミュレーションの充実、試作部品作成まで３次元CADの有効利用などを取り入れています。

中国はなぜ爆速できるのか

記事などによると、中国では、

２４時間３６５日休みなく開発をしていること、そのための人材が豊富
資金力で豊富な人材を集め、技術を持った企業買収している
市場での評価を実施

などで、爆速を実現しているという話があります。一方、日本ではまず人材不足、目の前の利益のために開発費を削減し、人材も集まりにくい。経営者は慎重で判断に時間がかかる。開発中の機器を使った市場での評価がやりにくい環境などの要因もありそうです。
実際には24時間365日休みなく開発をしているというのは一部の企業の様ですが、試験や評価を実施するサイトなどは３交代で運用しているところはあります。
　詳細は色々と専門誌で記事も出ている様なので、そちらで確認していただくとして、さて日本のメーカーはどうしたら良いでしょうか？

日本的爆速開発を考えよう

爆速開発のヒント

　中国の良い点は学ぶとしても、国も違えば条件も違いますから、そのまま真似をする必要はないでしょう。いくつかヒントになりそうなことを取り上げてみます。

手を抜く、仕様の変更は最低限に
評価に時間をかけても変わらない
許認可の回避
メーカー間の部品共通化
冗長設計、３世代設計
カスタマイズ、個別対応
ロングテール戦略
即断即決

手を抜く、仕様の変更は最低限に

　新製品を出そうとする際、多くの人は「大きく仕様を変えないと売れない」と考えがちです。しかし、カタログや広告などで注目される機能やスペック以外の部分までやたらと変更してしまうと、そのたびに設計や評価作業が増え、開発期間が延びてしまいます。また、バリエーションを増やすために仕様を細かく分けてしまうと、各機種ごとに認証・許認可の対応が必要となり、予想以上の時間がかかることもあります。
　そのような事態を避けるためには、「どうすれば手を抜きながらも、新製品としての魅力を打ち出せるか」を工夫することが重要です。例えば、ユーザーの目につきやすい外観デザインやインターフェースの刷新だけでも、十分に新鮮な印象を与えることができます。
　「手を抜く」という言葉にはネガティブな印象があるかもしれませんが、ここでいう「良い手抜き」は、品質や価値を損なうことなく、効率的に開発を進めるための知恵です。限られたリソースの中で最大の成果を出すには、すべてを完璧にしようとするのではなく、「どこに力を入れ、どこを割り切るか」を見極めることが、短期間で製品を市場に投入する鍵になります。

評価に時間をかけても変わらない

　「市場に出す前に十分に評価しておき、市場でのトラブルをできるだけ減らしたい」という気持ちは当然のことです。しかし、たとえば市場で起こりうるトラブルを95％の確率で防ごうとするならば、数百台規模の試作機を製作し、長期間にわたって実使用環境で評価を行わなければならず、これは現実的ではありません。
　たしかに、評価の時間を増やせば不具合の抽出率は上がりますが、完全に不具合をゼロにすることは不可能です。それならば、評価に過剰な時間をかけるよりも、ある程度のリスクを受け入れつつ、できるだけ早く市場に投入し、実際の市場で発生したトラブルに対して迅速に対応・改修していく方が、全体としてのスピードと競争力を保つことができます。
　もちろん、致命的なトラブルや重大事故が市場で発生してしまえば、企業の信頼やブランドに深刻なダメージを与えかねません。したがって、評価においては「すべてを網羅的に確認する」よりも、「最悪の状況（エッジ条件）でどこまで耐えられるか」を重点的に評価するように計画すべきです。　
　また、評価で確認できることには限界があります。すべてのトラブルを事前に把握することは難しいと割り切り、トラブルの半分くらいは市場に出た後で対応するくらいの想定で評価を組み立てる柔軟さも必要です。

許認可の回避

　製品を市場に出す際には、各国における多様な許認可制度に対応しなければなりません。これには膨大な時間がかかることが多く、外部の認証機関に依頼したり、製品を海外に輸送して評価してもらう必要が生じる場合もあります。特に医療機器や通信機器などの分野では、許認可取得に1年以上を要するケースも珍しくありません。
　実際、開発をスタートしてから製品を発売するまでの期間のうち、半分以上が許認可取得に関わる作業という場合もあります。したがって、製品開発のスケジュールを立てる際には、あらかじめ各国の規制や基準を十分に理解し、「許認可が不要な仕様にできないか」を検討することが非常に重要です。
　設計変更に関しては、ハードウェアに手を加えると新たな許認可手続きが必要になる場合でも、ソフトウェアの機能変更だけであれば再認可が不要というケースがあります。こうした工夫をすれば、許認可にかかる時間やコストを大幅に削減できます。
　日本では規制緩和や制度変更を目的としたロビー活動はあまり行われませんが、諸外国では規制当局に確認することで「その認可は現在では不要になった」といった例もあります。許認可に要する期間が短く、手続きの項目が少ない国から先に製品を投入し、実績を積んでから他国に展開するという「段階導入戦略」も有効です。いずれにしても、事前に制度の内容をよく調べて、不要な許認可を回避する工夫が、爆速開発には欠かせません。

メーカー間の部品の共通化

　多くの企業が社内での部品の共通化に取り組んでいますが、さらに一歩進めて、他社と協力することでも開発スピードとコストの両面で大きなメリットが得られます。同業他社との連携はもちろんのこと、異業種との間でも部品の共通化が可能な場合があります。
　たとえば、電源ユニットやモーター、表示パネルなど、汎用性の高い部品については、他業種の企業とも共同で仕様を標準化することで、調達コストを下げたり、在庫管理を簡素化したりすることができます。もちろん、独占禁止法など法的な配慮は必要ですが、過去の常識にとらわれず柔軟な発想で部品共通化を進めることで、製品開発の効率を飛躍的に高めることができます。
　部品メーカー主導でも、最終製品メーカー主導でもよいので、業界や組織の垣根を超えた協業が、これからの爆速開発の鍵を握るでしょう。

冗長設計、３世代設計

　部品の供給停止や供給不足に備えた冗長設計は重要ですが、開発期間の短縮という点でも冗長設計は重要です。後から何らかの仕様を追加して新製品を開発しようとしたら、部品を取り付けられる場所が無かった、ハーネス類が通らない、スピードアップしたいけどモーターが大きくなって取り付けられない、など過去機と共通化が出来ないため、新規設計が増えてしまったという事があります。
　最初から３世代使える設計を考えておくと、新製品でリサイクル部品なども使用できるなど考えられます。部品の中でもメカ部品は比較的技術が大きく変わらず、長く使える部品が多いです。一方で電子部品は頻繁に性能アップしてゆきます。プラットフォーム設計とも関わりますが、将来の製品の仕様を考慮した冗長設計をしておくことで、将来の開発期間を短縮することができます。

カスタマイズ、個別対応

　中国が強いのは現状では大量生産品です。数が多い製品で競争してもコスト的に勝ち目がない場合もあります。そこで重要になるのがお客様のご要望に合わせた仕様のモノを提供できる体制です。お客様に近い国内で対応しなければならないため、参入障壁になります。そこで重要な役割はディーラーでしょう。ディーラーがお客様の要求に合わせてカスタマイズする。メーカーとしてはカスタマイズしやすい設計をしておく。また、カスタマイズの情報をディーラーから集めて、次の製品へのマーケティングとするなど、製造販売一体となった取り組みで差別化するという方法です。

ロングテール戦略

　お客様から見ると品種が多い方が良いですが、品種が増えれば開発も増えれば在庫も増えてしまいます。なので、選択と集中で品種を減らして利益を出そうとするメーカーもありますが、選択肢が少なくなりすぎると敬遠されてしまう事もあります。
　在庫の種類は減らしても品種は減らさないという方法もあるはずです。例えば製品のカバーの色を変えたい場合、カバーと本体製品は別にしておき、カバーだけ色を複数色在庫しておきます。カバーだけなら納期が短く在庫数をそれほど多く増やさないで済むかもしれませんし、在庫金額は安く済みます。
在庫を増やさずに品種を増やす方法はハードが同じでもソフトウェアを変更することでも可能です。選抜と集中しすぎて顧客が逃げてしまう事の無いように工夫できることは色々ありそうです。

即断即決

　徹夜して納期を間に合わせようとしたのに「本部長の時間が取れないので、決済するための会議は来週にしてくれないか」と、笑えない事が日本企業では起こっている様です。
　権限が移譲出来ていないので、いちいち重役の承認を得る必要があり、そのために資料をつくっている、しかもその仕事をやっている人が多い。社内向きの仕事に膨大な時間をかけてしまう。ほとんどの場合社内ルールで決済額で誰が判断するか決まっている。それでは現場は動きが取れない。その様な状況です。　あらかじめ基準を決めておき、その基準でに達成していれば先に進めるルールにしておけばいはずです。どうしても上層部が決済するルールにしたいのであれば、上層部はいつでもどこでも直ぐに決済出来る状態にしておくべきでしょう。
　また、心配しすぎて先に進めないという事例も多いのではないかと思います。過去の再発防止が山のようにあり、全て確認しないと何もできない、上司や上層部も確認したのかと根拠も無く質問する。後で大きな問題が起こらないようにすることは重要です。しかしながら多くの心配は科学的ではなく統計科学的に心配する必要のないのに上司や上層部に言われると反論せずに「確認します」と、無駄な確認作業に時間を費やしてしまう。科学的に必要な事だけやる必要もあります。

　日本のメーカーの多くはカイゼンを繰り返し、きちんと合理的な判断で開発を進めてきましたが、それだけでは爆速開発に勝てなくなりました。それで中国の真似をしても勝てないでしょう。爆速を意識しつつ日本らしいやり方を考えて実行する必要があります。日本流爆速開発です。