原因が分からないから、もっと測る

2026年10月13日 06:06

前回の記事はこちら

ばらつきの原因が分からない。そういうとき、多くの職場で最初に出てくる行動があります。もっと測る、です。

原因を絞り込むために、測る箇所を増やし、測る回数を増やす。つまり
チェックの頻度や、チェックの箇所を増やすことで、気づかなかった可能性を減らす。筋の通った判断に聞こえます。

ところが、何が分かるかは、どこを測るかで決まります。
工程のばらつきが補正で打ち消されている現場では、ばらつきは製品の寸法ではなく、何回、どれだけ補正を当てたかのほうに出ています。

そういう現場で製品の測定をいくら細かくしても、ばらつきの原因には届きません。

原因が見つからなければ、さらに測ることになります。測る量だけが増えて、分かることは増えません。

これは、製造現場に限らず、事務所でも同様のことが起きます。書類のチェックをしていたのに、後日、何かの問題が発生した。問題が発生したからチェック体制を強化した。というような場面です。

増やしたのは、管理を口にする人たちだった

私が関わっていた工場でも、ばらつきの原因が分からないので測定や検査を増やした、という場面が過去に実際にあった。

増やしたのは私ではない。管理、管理と口うるさく言う人たちだった。

ところが、測る量が増えても、検査部門の人たちは、それほど嫌がらなかった。なぜなら、検査をするのが自分たちの仕事で、それで給料をもらっている、という認識があったからだ。

測り方が新しくなったり、扱いの難しい機材を使うことになったりしたときだけは、少し嫌そうだった。それでも、やがて馴染んでいった。

しかし、製造工程において、結果が不安定になっている部分の原因を特定して取り除く行為は増えなかった。これには、随所で標準化を進める必要があるのだが、これまで熟練者が長い年月でやってきた判断を覆すだけの技術的＆科学的な裏付けが乏しく、また、比べられるだけの情報やノウハウの蓄積も足りなかった。

だから、品質はなかなか上がらなかった。

私が見ていた現場で回っていた輪を、図にするとこうなります。

標準がないので、補正の記録を並べても比べられない。比べられないので、蓄積ができない。蓄積がないので、標準を作る根拠が持てない。根拠がないので、現場の判断を覆せない。そして品質は上がらず、原因が分からないまま、測る量だけが増える。

この輪は、測る量を増やしても、摩擦を生みません。検査を仕事としている人たちが、増えた分を受け入れて馴染んでいくからです。誰も強く反対しないので、立ち止まるきっかけが生まれにくく、輪はそのまま回り続けます。

同じ輪を、逆向きに回すこともできます。

ロットの区切り方を決めて、補正の回数と量を記録する。区切りが揃っているので、記録を比べられる。比べられるので、蓄積ができる。蓄積があるので、標準を作る根拠が持てる。標準があれば、ばらつきが減り、測る量も絞れる。

二つの輪は、部品も機械も同じです。違うのは、どこから回し始めたかだけです。

では、検査を別の部署に任せたら、この輪は切れるのか？

この連載は、「測った数字は、何を確かめているのか」を一つずつ分解していきます。

測る量が増えるばかりの現場にいる方の見え方も、ぜひ聞かせてください。
コメント欄で、お気軽にお寄せください。
反論も歓迎です。いただいた声は、連載の途中で取り上げることがあります。

北陸（富山）を拠点に、中小企業・個人事業主の DX 伴走支援を行っています。
「ツール選定」ではなく「課題」「業務」「人」から設計するDXを、一緒に組み立てます。

素早く、手早く、滑らかに。