設備の内製という仕事:番外編

設備の内製という仕事について、三回に分けて書いてきました。
今回は番外編として、実際にあったミスからどうリカバリーしたのかを紹介します。内製の強みが出ている部分だと思いますので、ぜひ最後までご覧ください。

外注に出した部品が、違うものだった

ある設備の部品の加工を外注に依頼していました。

入荷して、いざ取り付けようとしたら穴が合いません。確認したところ、図面の時点で穴がズレていました。図面ミス、発注ミスです。

どうやら過去に製作した似た設備の一部を、そのまま流用していたようです。今回は軸の径が変わって、取り付ける部品も変わったのに、それに合わせて穴の位置を直すのを忘れていた。

この部品は、円盤の中心にシャフトを差し込み、その周りのタップ穴でシャフトホルダーを取り付けて、円盤とシャフトを固定するものです。残りのタップ穴には車輪を固定します。

やり直すと、時間が飛ぶ

今回はこちら側の発注ミスですが、仕上がってきたものの精度が悪かった、寸法が違っていた、そういう経験は一度はあると思います。

その場合、もう一度加工依頼を出すことになりますが、見積もりを取って、発注してとなると、ものによっては数日どころか数週間かかる場合もあります。

その間に進められる作業があればまだいいのですが、今回はこれがないと先に進めません。その分だけ遅れて、最悪の場合は納期に響きます。

図面を見て、作れると判断した

ここで内製の強みが出ます。

図面を確認したところ、これならすぐ作れそうだと判断できました。そこで、手の空いていた私が作ることにしました。

結果、一日かからずに仕上げることができ、納期遅れにはなりませんでした。

真ん中の大きい軸穴は、職場のボール盤であけようにもちょうどいいサイズのキリがなく、結局フライス盤のカッターをテーパードリルに付け替え、さらにリーマで仕上げたので、その分だけ余計に時間がかかってしまいました。

それでも、見積もりを取って発注して待つ時間と比べれば、断然早いです。

特別な道具はないが

レーザー加工機やマシニングセンタなど立派なものはありませんが、ボール盤、旋盤、フライス盤があります。この三つがあれば、だいたいのものを加工できます。精度は全て加工者の腕次第になりますが、よほどの精度でない限り、内製でできます。

技術では勝てない。それでも

技術力では、専門でやっている加工屋さんに勝てません。私ごときでは熟練の技術者には到底及ばないでしょう。
それでも、今回くらいの作り物であれば造作もありません。外注に出すより自分でやった方が断然早いから作ってしまおう。この判断ができることこそが内製の強みであると考えます。

おわりに

今回は、番外編ということで、内製の強みはどこにあるのかを紹介させてもらいました。また、この部品をどうやって作ったのかについては、別の記事で書きたいと思います。

丸い円盤と聞くと難しそうに思えるかもしれませんが、実際にはそうでもありません。私の技術が優れているわけではなく、工具を使いこなせば作れるものです。

この部品をどう作ったかは、こちらに書きました。